B I O E C O N O M I A C I R C U L A R D O B A M B U: Black Pellet ViverDeBambu

É, imagina tentar assar um costelão de chão no meio do inverno do Pampa usando um graveto verde e úmido.

Bah, só faz fumaça, né?

Exato. Chora aquela seiva toda e apaga na primeira rajada de vento minuano que bate. Quem lida com campo sabe bem disso. Para segurar a brasa e entregar caloria de verdade, tu precisa de uma lenha densa, seca e constante.

Com certeza, é a regra básica do fogo de chão.

Pois é, e a base de qualquer sistema industrial de energia limpa no mundo opera exatamente sob essa mesma lógica. O baita problema é que por décadas o mercado global de biomassa tem tentado rodar caldeiras gigantescas usando, metaforicamente, o nosso graveto verde.

Uhum, a biomassa in natura.

Isso, ela é cheia de umidade, é irregular e extremamente ineficiente. E é exatamente essa dor de cabeça logística e termodinâmica que nós vamos destrinchar nesta nossa prosa de hoje.

Sabe o que é irônico nisso, Toco? É que nós temos uma abundância colossal dessa biomassa crua crescendo muito rápido, principalmente aqui nos trópicos.

Tem mato para todo lado.

Mas assim, o fato de uma planta crescer rápido não significa de jeito nenhum que ela sirva para gerar energia em escala industrial de forma eficiente. O que nós vamos analisar no nosso Mate Debate de hoje é justamente o pulo do gato tecnológico.

A virada de chave, né?

Isso. Como a ciência e a engenharia conseguiram pegar uma estrutura vegetal que por natureza é frágil e higroscópica e transformá-la numa verdadeira rocha de energia térmica de altíssima performance.

É de cair os butiá do bolso. E o material que ancora a nossa imersão hoje é o recém-consolidado Dossiê Técnico-Científico de Engenharia e Bioeconomia. É um documento focado no projeto inovador do Black Pellet do bambu.

Um projeto belíssimo, aliás.

Demais. É uma iniciativa capitaneada pela Viver de Bambu, sob a coordenação do Luiz Fernando C. Carvalho. E a nossa missão aqui, para quem nos ouve, é mapear como academia, os engenheiros e os desenvolvedores estão criando um produto premium, sabe?

Uma solução que promete não só virar o jogo da bioeconomia circular no Brasil, mas motivar o mercado pesado de energia limpa a investir de vez nessa cadeia produtiva do E para nossa audiência entender bem a magnitude desse salto, a gente precisa dar um passo atrás, olhar lá para a biologia da planta, o calcanhar de Aquiles do bambu in natura.

É porque ele tem seus defeitos industriais.

Exato. Falando puramente de agronomia, o bambu é um milagre. Espécies gigantes e de alto rendimento, tipo Dendrocalamus asper e a Bambusa vulgares, elas apresentam uma produtividade de massa verde por hectare que Bah, deixa o eucalipto e o pinus comendo poeira.

A taxa de crescimento celular deles é um absurdo, né?

É assustadora. Mas o pesadelo começa justamente quando a indústria tenta pegar esse material cru, secar e prensar num formato de pellet convencional.

É, eu tava dando uma olhada nos dados químicos da fibra crua antes da gente começar a gravar, e a peletização tradicional realmente não faz milagre ali.

Não faz mesmo.

Primeiro, por causa da densidade energética, que é bem... mediana. O poder calorífico superior, o PCS, que é basicamente o teto máximo de energia térmica que tu consegues extrair queimando 1 kg desse material, fica ali estacionado entre 18 e 19 megajoules.

O que não é ruim, mas não impressiona.

Pois é, o eucalipto grande desentrega a mesma coisa. É uma commodity térmica aceitável, mas não paga um frete transoceânico, sabe? Só que o defeito fatal nem é esse. O defeito fatal é o comportamento da fibra com a água.

Água rapidamente do solo para as folhas.

É um canudo gigante.

Perfeito. E quando tu cortas, picas e prensas essa planta sem alterar a química dela, aqueles microcapilares continuam lá. Eles agem como milhões de pequenas esponjas capazes de chupar tudo que é umidade. Exatamente. Um pellet de bambu convencional, se ficar exposto a um ambiente com alta umidade relativa, ele absorve fácil mais de 15% de água, o que significa que ele incha, perde a compactação e esfarela. Mas que barbaridade, tia!

Imagina a cena para quem nos acompanha: o desenvolvedor investe uma fortuna na colheita, na extrusão, enche os porões de um navio lá no porto, e aí cruza o oceano, e no meio da viagem a carga inteira vira um farelo mofado e entra em decomposição biológica. A perda de valor é brutal, o cara vai à falência. É um risco enorme. E foi exatamente para resolver esse abismo, sabe, entre a produtividade agrícola e a fragilidade industrial, que os pesquisadores elaboraram o conceito da biorrefinaria integrada com dopagem multipontos.

Nome pomposo, né? Parece até jargão de físico nuclear.

Parece, mas o princípio é de uma inteligência orgânica fantástica. Em vez de inventar um aglutinante sintético ou comprar um aditivo fóssil caríssimo, eles alteram a matriz do pellet adicionando elementos extraídos do próprio próprio processamento térmico do bambu.

Tipo um reaproveitamento interno.

Isso. O fluxo industrial pega a farinha de bambu e injeta 20% de biochar micronizado. Esse biochar é um carvão vegetal puríssimo que é gerado ali mesmo, numa etapa de pirólise cravada em 480 graus Celsius.

E eles botam mais alguma coisa nessa mistura, né?

Sim, junto com o biochar eles adicionam 5% de uma mistura líquida que é composta por ceras da própria cutícula do bambu e glicerol.

E aí que a física da coisa dá um cavalo de pau, porque lendo a tabela de caracterização termoquímica da mistura, olha, os resultados são impressionantes, mudam completamente de patamar. Totalmente. Aquele poder calorífico superior que era de no máximo 19 megajoules dá um salto e vai bater na faixa de 22,5 a 24 megajoules por quilo.

É muita energia concentrada.

Nós estamos falando de um ganho imediato de mais de 25% na densidade de energia. E quanto àquela mania do bambu de chupar água como esponja, a absorção despenca radicalmente para menos de 3,5% em 24 horas de imersão total.

E o índice de durabilidade, o PDI, vai a 98,5%. Não quebra por nada.

É incrível! Como é que a química explica isso?

A estrutura molecular responde isso perfeitamente. O bambu tem uma quantidade razoável de lignina, né, que é um polímero dimensional muito rico em energia, mas a lignina sozinha não faz verão.

Ela precisa de um empurrão.

Isso. Quando se introduz o biochar micronizado, que é essencialmente carbono fixado ali numa proporção de 75 a 85%, tu tá injetando pacotes microscópicos de altíssima densidade calórica no meio da matriz fibrosa.

Ah, entendi. Fica tudo amarrado.

Exato. E isso eleva o padrão do material lá para a mesma prateleira de biocombustíveis fósseis sólidos, mais caros, só que de forma renovável, limpa.

Tchê! Vamos resumir essa alquimia para nossa audiência. Pega-se uma planta herbácea que apodrece no relento, joga-se no meio dela o próprio carvão dela mesma, besunta tudo com a cera que reveste a casca e pronto, a mágica tá feita! Criamos um combustível fóssil sintético e verde. É uma rocha energética. Mas ó, aqui eu preciso puxar o freio de mão.

Lá vem o engenheiro. Diz aí.

Pensando na engenharia mecânica da coisa, biochar é carbono duro, é quase pó de esmeril. Como é que se mistura um pó tão abrasivo com fibra de bambu e isso não esfarela na primeira sacudida dentro do caminhão de transporte?

Pois é, para que esse material não voltasse a ser poeira, não basta só jogar os ingredientes no misturador. A engenharia térmica precisa amarrar tudo num ciclo fechado dentro dessa biorrefinaria.

Ah, o tal do ciclo em malha fechada.

Isso, a fábrica é orquestrada em 4 macroetapas contínuas e o balanço de massa é a primeira coisa que salta aos olhos nos relatórios. Presta atenção, o maquinário recebe 2.515 kg de bambu verde in natura, estourando de água, né? Sim, com 50% de umidade. E lá no fim da linha, a fábrica entrega redondinhos 1.000 kg do pellet aditivado com uma umidade residual pífia de 3%.

Espera aí, tem mais de uma tonelada e meia de massa sumindo no meio desse caminho?

Quase tudo isso é água evaporada.

O que me leva à primeira etapa: o recebimento e a secagem. Porque o bambu picado entra num secador rotativo de triplo passo. A questão é que arrancar 1.500 litros de água de dentro da estrutura celular de uma planta exige uma quantidade pornográfica de energia térmica.

É um gasto de calor monumental!

Se a usina precisar queimar lenha de fora ou comprar gás natural para secar esse material todo, a conta econômica e ambiental não fecha nunca. Vai à falência.

Exatamente. Mas esse seria o erro de design de uma usina antiga. E é por isso que a segunda etapa, a linha B de pirólise, é o cérebro dessa biorrefinaria inovadora.

Como assim? O que acontece nessa linha B?

Uma fração desse bambu que acabou de secar, algo equivalente a uns 503 kg de massa verde, é desviada. Ela não vira pó para o pellet, ela entra direto no reator contínuo de rosca sem fim.

Onde rola a pirólise.

Isso. Lá dentro, num ambiente totalmente sem oxigênio e a 480 graus, a madeira sofre uma decomposição termoquímica brutal. As moléculas simplesmente quebram e dali sai o biochar sólido, saem as ceras em estado de vapor e saem os gases voláteis.

Aqui a gente precisa destrinchar esses vapores para o pessoal.

Com certeza. Esses vapores de pirólise são fracionados. A usina condensa as ceras cuticulares, mas sobram outros dois fluidos essenciais ali: um bioóleo leve condensável e um gás de síntese, o famoso Singas. Que não condensa fácil.

Numa indústria mal planejada, isso aí seria jogado fora.

Tchê! Isso é o sangue do sistema. Esses cingas e esse bioóleo dão a volta na fábrica e são injetados sob pressão diretamente na câmara de combustão daquele secador rotativo que tu mencionaste lá na primeira etapa.

Capaz! É a eficiência levada ao extremo.

É o ciclo perfeito.

É como usar a água fumegante do próprio chimarrão para esquentar as mãos na geada do Pampa, sabe? Sem perder um grau sequer de calor. O ciclo se fecha de forma tão brilhante que a própria planta gera o fogo com os gases voláteis dela mesma para secar a próxima safra de bambu verde que tá chegando da roça.

É uma analogia perfeita. Nada vem de fora, é autossuficiente totalmente. E eu diria que a métrica comprova essa tua visão. Esse aproveitamento interno em malha fechada entrega um rendimento térmico global assombroso de 92,6%.

92,6%.

Pouquíssimas plantas industriais no mundo inteiro ostentam esse nível de aproveitamento de calor latente, sabe?

É um marco da engenharia.

É. E só depois de toda essa secagem e pirólise é que nós chegamos na terceira etapa: a homogeneização e a prensagem. Aqui, no misturador intensivo em batch, a farinha do bambu seco encontra aquele biochar micronizado, as ceras e a fração de glicerol.

Pois é. E chegamos no gargalo que eu queria muito debater contigo. A teoria dessa mistura é fantástica, mas a prensa de matriz anelar onde isso tudo é espremido me dá pesadelos como engenheiro de processos.

Por causa da pressão?

Nós estamos falando de empurrar essa farinha negra por furos de aço sob uma pressão descomunal de mais de 100 megapascals e com uma temperatura batendo mais de 115 graus Celsius. Como eu disse antes, biochar é carbono duro, É incrivelmente abrasivo.

Sim, é uma lixa.

O atrito disso contra o aço da matriz deveria destroçar o maquinário em questão de tipo algumas horas.

O desgaste seria de fato catastrófico. Mas tu lembra das ceras cuticulares que foram recuperadas lá na etapa dos vapores de pirólise?

Lembro, aquelas que condensaram.

Elas são a chave da tribologia desse processo. Para contextualizar quem nos ouve e não é da área, Tribologia é a ciência que estuda o atrito, o desgaste e a lubrificação entre superfícies em movimento.

Uhum, o terror dos mecânicos.

Isso. E essas ceras do bambu têm um ponto de fusão por volta de 75°C. Então, quando a massa do pellet começa a ser espremida e a temperatura dispara lá pros 115°C, essa cera não evapora, ela derrete e cria um filme interfacial.

Uma película protetora entre a biomassa e o aço. Mas olha só, eu imaginei que nessa temperatura a cera viraria fumaça na hora.

Ela não vira porque o sistema entra no que a gente chama de viscosidade adaptativa. O filme ceroso envolve a matriz metálica, ele protege a parede do desgaste abrasivo do carvão e atua como uma graxa natural de altíssima eficiência.

Que baita sacada!

E o atrito cai tanto que a matriz desliza suavemente. Pra tu teres noção, o consumo de energia elétrica do motor da prensa despenca em quase 15%.

Só com a cera da própria planta?

Exato! Mas esse é só o primeiro dos 3 mecanismos sinérgicos que operam dentro da máquina. O segundo é químico: a plastificação da lignina.

Deixa eu tentar visualizar isso. O dossiê fala que eles injetam vapor saturado a 90 graus na massa e entram com 25 kg de glicerol bruto que é um subproduto bem barato lá da indústria do biodiesel.

Isso mesmo, glicerol de descarte.

Pelo que entendi, esse calor e o glicerol atacam a lignina do bambu, abaixando a temperatura de transição vítrea dela. Seria algo como misturar cimento, areia e água até formar uma argamassa que gruda os tijolos de carvão.

É uma boa imagem, mas a analogia da argamassa é um pouco estática demais para o que realmente acontece ali. Pensa num processo de temperar chocolate, sabe?

Ah, sei, tem que acertar o ponto certinho.

Isso. Se tu aqueceres o chocolate sem o controle de gorduras e temperatura, ele quebra e fica opaco. Mas com a temperatura certa e a emulsificação correta, a estrutura cristalina se reorganiza, amolece perfeitamente e, ao secar, fica rígida, brilhante e não esfarela.

Fica com aquele estalo, né?

Perfeito. O vapor e o glicerol fazem isso com a lignina nativa. Sob a pressão tremenda de MPa, a lignina plastificada flui como um polímero quente e envolve de forma permanente cada micropartícula de biochar.

Ah, agora ficou perfeitamente claro! A lignina não é uma cola passiva, ela derrete e envolve a estrutura no nível microscópico.

E o terceiro mecanismo entra logo em seguida, quando o pellet sai pelando da prensa e cai na quarta e última etapa. Que é o resfriamento em contracorrente.

Onde a temperatura cai rápido.

Exato! Conforme aquele pellet fervendo entra em contato com o ar frio, a temperatura baixa dos 75 graus e aquelas ceras que estavam líquidas na superfície começam a recristalizar.

E ao recristalizarem na borda, essas ceras fazem um selamento hidrofóbico.

Fecham a porta para a água.

Elas bloqueiam fisicamente e quimicamente todos os poros capilares que sobraram na estrutura celular. A água da chuva ou a umidade do ar batem na casca de cera e escorrem. A esponja foi completamente selada.

É um verdadeiro balé da física e da química.

Mas, Tchê, o Dozeia levanta um ponto técnico espinhoso que eu não posso deixar passar: o teor de cinzas.

Ah, a famosa dor de cabeça térmica.

Pois é. Diferente de um pinus, o bambu chupa muito mineral do solo. A bambuza vulgaris, por exemplo, chega a bater 3,5% de cinzas, e são cinzas lotadas de dióxido de silício e óxido de potássio.

Sílica pura!

Qualquer caldeireiro de indústria tem calafrios com isso. Sílica e potássio em altas temperaturas derretem e formam um vidro incandescente dentro da fornalha. É a famosa escória, o slagging, que gruda nos tubos, isola o calor e destrói o equipamento todo acaba com a caldeira. E a minha dúvida é a seguinte: tu acabaste de colocar carvão de alta densidade no pellet. Carvão aumenta a temperatura da queima. Aumentar o calor não faria essa cinza rica em sílica derreter ainda mais rápido?

É a dúvida mais lógica que o engenheiro de combustão teria ao ver o projeto. Com certeza, a intuição grita que mais poder calorífico vai derreter o silício muito mais rápido.

Exato. Como eles resolveram isso?

O comportamento da queima desse pellet é contra-intuitivo graças à microestrutura do Biochar. Numa biomassa comum, o oxigênio ataca a fibra de forma irregular, gerando picos de calor isolados a pontos onde a temperatura passa do limite de derretimento da cinza e vitrifica tudo. Só que o Biochar micronizado, por estar homogeneamente distribuído em toda a matriz, ele age como um dispersor térmico maciço dentro do pellet.

Ele espalha a temperatura de forma linear.

Exatamente. A liberação de energia acontece de forma incrivelmente constante, sem aqueles picos vulcânicos isolados, sabe?

Uma queima estável.

Essa estabilidade na termodinâmica da queima faz com que o ponto de deformação das cinzas, o tal do IDT, seja empurrado lá pra cima. As análises provam que o IDT desse black pellet sobe pra mais de 1180 graus Celsius.

Ah, genial! Eles não eliminam a cinza, porque não tem como, mas eles elevam o ponto de derretimento para uma temperatura em que a fornalha comercial trabalha sem perigo de vitrificar a sílica.

Resolveram o problema por outra via.

Resolveram o maior pesadelo do cliente final usando a própria térmica do carvão a favor deles. Isso tem que soar como música clássica para os tomadores de decisão em inovação verde.

Resolve a dor técnica de quem opera a máquina, não tenha dúvida. Mas olha, isso nos traz a um cruzamento definitivo na nossa prosa: a grana. A grana. Toda essa ciência, o ciclo de gases fechado, a tribologia cerosa, a plastificação com glicerol, tem um custo absurdo de pesquisa e principalmente de infraestrutura.

Não tem almoço grátis.

Para convencer os fundos de investimento em energia limpa de que a iniciativa viver de bambu é o futuro seguro, a modelagem econômico-financeira tem que bater. E o pessoal não esconde os números. O choque inicial de capital é pesado.

Vamos colocar as cartas financeiras na mesa então, porque quem opera mercado quer saber de margem no fim do dia. O custo de capital, o CAPEX, para levantar os galpões e montar essas máquinas sofre um inchaço considerável, né?

Sofre, e não é pouco.

O dossiê mostra que uma peletizadora de bambu tradicional pede uns R$7,5 milhões. Mas quando adicionamos os reatores contínuos de pirólise, os trocadores de calor, o maquinário de micronização e a tal da injeção multipontos, o CAPEX dispara para R$13,2 milhões.

É praticamente o dobro do investimento.

É quase o dobro. E a operação do dia a dia, o famoso OPEX, acompanha o susto. A tonelada que custava R$420 para ser produzida no modelo antigo salta para R$640 no modelo da biorrefinaria integrada. Aumenta o custo de fabricação. Então, te pergunto, por que o empresário colocaria R$13 milhões na mesa para ter um custo de operação 50% mais caro?

Porque, tchê, ele não tá mais vendendo o mesmo produto. No momento em que tu entregas um pellet que não apodrece no navio, que flui nas esteiras sem gerar poeira explosiva e que entrega 24 megajoules por quilo, tu cruza uma fronteira de mercado brutal.

Sai da vala comum.

O produto deixa de ser precificado como uma simples biomassa agrícola e passa a ser precificado lá no porto como um biocombustível premium de alto valor agregado. Ele passa a competir diretamente com os pellets escuros canadenses e europeus.

Ah, muda de liga.

E aí o preço de venda Fóbio no porto muda completamente de patamar.

E como muda? O valor de venda da tonelada explode de R$800 no pellet comum para R$1.480 no black pellet aditivado.

É quase o dobro do preço de venda.

O preço dispara muito mais rápido do que o custo de produção. A gordura operacional fica espessa, como a gente diz.

O indicador que realmente brilha nos olhos dos desenvolvedores é a margem EBITDA, né? A usina convencional operava com uma margem razoável, ali de 28,5%. A biorrefinaria integrada, mesmo gastando mais energia interna e comprando glicerol, puxa o EBITDA para 44,2%.

Um salto gigantesco de lucratividade.

Se nós isolarmos apenas aquele investimento extra, os cerca de R$5,7 milhões de diferença entre a fábrica básica e a avançada, e cruzarmos com o lucro excedente gerado pelas vendas premium, a curva de payback incremental é espantosa.

Quanto tempo dá?

Numa planta padrão produzindo 15 mil toneladas por ano, esse capital extra se paga em 0,9 anos.

Capaz! Nós estamos falando de entubar um gasto milionário em janeiro e recuperar cada centavo adicional lá para o meio de novembro.

Exato, em menos de 11 meses a inovação tecnológica se pagou inteira.

Baita negócio! E é aqui que faz sentido a nossa teima em sentar a pesquisa acadêmica pesada e o mercado financeiro numa mesma mesa. Quando a engenharia estuda a fundo a molécula e resolve a principal dor logística do comprador, o mercado internacional absorve o prêmio financeiro sem pestanejar.

Não tem choro. Fica nítido que não se trata apenas de uma vitória de laboratório, mas de uma resposta estrutural, sabe? E totalmente escalável.

Uma cadeia real.

Essa viabilidade desenhada pelo Luiz Fernando e a equipe dele indica que a cadeia produtiva do bambu no Brasil tem plenas condições de substituir, por exemplo, a importação caríssima de combustíveis de alta densidade por uma matriz interna incrivelmente sofisticada e autossuficiente.

É uma revolução para quem planta E para quem queima? Bom, vamos amarrar os ventos dessa nossa imersão de hoje. Vimos que a iniciativa Viver de Bambu pegou uma planta pujante, mas industrialmente manhosa, cheia de umidade, e redesenhou todo o processamento.

E sem lutar contra a biologia da planta.

Exato. Ao invés de brigar com a biologia, a biorrefinaria integrada domou o sistema. Ferve os gases para secar a própria massa, Usa a cera da casca para não derreter a prensa com atrito, plastifica as fibras com lignina e restos de biodiesel.

Um design inteligentíssimo!

E entrega um pellet escuro que repele a água e queima firme como carvão mineral, gerando um retorno sobre investimento digno das blue chips da bolsa. O apelo para o mercado desenvolvedor é muito evidente. O caminho está traçado.

Tá desenhado!

Mas antes da gente levantar acampamento, lendo as análises complementares do projeto lá no dossiê, Tu encontraste algum gargalo ou oportunidade futura que o pessoal que nos ouve possa levar para pensar como tema de casa?

Tem um cenário prospectivo ali no fim do documento que pode sacudir a bioeconomia de uma forma dupla e tem tudo a ver com balanço de carbono.

Conta mais, porque crédito de carbono é a bola da vez.

Pois é, vimos que a pirólise aprisiona entre 75% e 85% do carbono que o bambu retirou da atmosfera, né, prendendo ele na forma de biochar. No modelo que detalhamos hoje, a fábrica injeta todo esse biochar de volta no pellet para ser exportado e queimado numa caldeira térmica.

Ou seja, no fim da cadeia produtiva, lá na caldeira, esse carbono volta em forma de fumaça para a atmosfera. A conta zera.

É uma matriz neutra, né? Empata o jogo, o que já é ótimo.

Sim, tira de um lado e devolve do outro.

Mas imagina uma variação estratégica do plano de negócios dessa usina. E se, num determinado ciclo de mercado, o preço internacional dos créditos de carbono estiver nas alturas?

Pagando muito bem.

Isso. Essa mesma biorrefinaria pode decidir desviar uma parte desse biochar microrganizado riquíssimo lá da linha de peletização. Em vez de vender 100% dele embutido no combustível para queima, ela vende o biochar separado como corretivo agrológico para recuperar os solos degradados.

Ah, para jogar na terra e recuperar as pastagens exauridas que cobrem um país.

Exatamente. O biochar enterrado fixa o carbono no solo por séculos e ainda aumenta a retenção de água e nutrientes da terra agrícola. E sabe o que isso significa para a empresa?

Isso criaria uma planta com CNPJ único, monetizando em duas frentes simultâneas e complementares?

Totalmente! Vendendo energia limpa e altamente valorizada de um lado e, ao mesmo tempo, atuando como um sumidor auditável e monetizável de carbono do outro lado. Vendendo crédito na veia.

É uma provocação que redefine a palavra sustentabilidade, viu?

Um modelo de negócios duplo que fica pairando no ar para quem tem visão de futuro no agro e na energia.

Mas que baita reflexão para fecharmos a tampa dessa análise. Abrimos o verbo falando sobre assar um costelão de chão e garantir a brasa do fogo industrial, e acabamos desenhando um futuro onde a mesma usina limpa o ar e ainda aduba o nosso pampa.

A tecnologia bem aplicada faz isso.

É por isso que não podemos tirar os olhos do que as mentes brilhantes da bioeconomia e da engenharia estão forjando. Um baita quebra-cabeças a todos que camperiaram esse conhecimento aqui com a gente hoje.

Muito obrigada pela companhia, pessoal.

E fica o convite para quem quiser esticar essa nossa prosa e debater esses dados. É só seguir a hashtag #PapoTemáticoEcoTV nas redes. A inovação não para e a gente também não. Até a próxima imersão.